曾任職于 通用汽車生產運營經理；同時作為精益顧問主導推行供應商精益改善 

曾任職于 世界500強汽車零部件公司DELPHI精益供應商  高級經理 

曾負責于 英國諾冠氣動公司在華制造基地的籌建工作并完成產品線建立及量產 

分別在于 美國通用汽車總部、日韓、德國等地有過國外培訓及工作的經歷

通俗易懂，邏輯清晰，風趣生動，實戰性強，善于解答學員提問同時主動在內訓中運用現場實例，深受學員好評。

熟練掌握精益管理和供應鏈管理全系列的課程，以及數制智造（數字智能化制造）系列定制課程等。

數制智造系列包括：數制智造頂層設計與規劃、走向智能制造—數字化工廠規劃師、數字化敏捷供應鏈、數字化全面質量管理、數字化在企業信息流的應用解決方案等

精益管理方面包括：精益工廠系統導入與推行、精益物流、數字化精益工廠實施與解決方案,VSM價值流分析及各功能模塊精益工具等；

項目管理類：項目決策管理、信息化實施項目管理、新產品開發項目管理、精益改善類項目管理等

汽車及零部件：聯合電子，天合汽車，東風商用車、東風本田、江淮汽車、上汽乗用車、伊頓動力、萊尼線束系統、江陰模塑，小糸車燈，福耀玻璃，福斯潤滑油、億光電子、偉巴斯特、海拉汽車電子，李爾、寶馬汽車，萬向集團等

電子電器行業：松下環境系統、飛利浦照明、惠亞電子、諾基亞、美的，ABB，億光電子，遠東特高壓、臺松電子，格力電器、摩托羅拉、人民電氣集團

機械制造業：蒂森克努伯電梯，西門子，中鐵建，東方電氣、中材股份，康士伯船舶，維用精密鑄造，海太精密儀器、金風科技、時代新材等

其他：PPG，AT&S、殼牌，交通銀行、遠景能源、國藥物流、建發物流、伊利集團、瑪氏食品，完美中國、卡夫，網易，南方電網，諾和諾德制藥、雪佛龍、飛鶴乳業等

【實戰績效】

• 全面負責蒂森克努伯電梯中山公司的精益數字化供應鏈咨詢項目，成功幫助其構建精益數字化供應商體系，直接降低原料庫存60%以上，2家主要供應商效率提升超30％，縮短制造周期近70％（整個項目結合了供應商拉動信息系統、內部零件流拉動、SP配送大數據中心、智能排產、生產線平衡、設備效率實時數據化監控等 )

• 在西門子集團下屬機械加工企業推廣工廠運營系統智能優化項目，完善并規劃生產計劃體系、完成鑄造生產線的改造及全工藝產線平衡，優化倉儲管理WMS系統實現庫存降低50%以上、人均效率提升45%的目標。

• 在東風本田汽車公司推行TPM設備效率數字化提升項目，實現稼動率提升至88%的目標，縮短換型時間從18分鐘至10分鐘，產能提升近10%。

• 在歐派家具實施精益數字化工廠規劃落地，完成從訂單到發貨的整體數字化信息流優化，縮短制造周期40%以上，降低庫存30%以上，人均產出提升35%以上，同時實現負成本系統集成（MES與ERP集成）。

• 在航天科工某所進行運營數據治理體系規劃實施項目，完成從產品設計、生產制造、過程數據監控到交付質量大數據的直采、存儲基建、工作流處理、應用分析等。

• 輔導并參與建發物流臨港新倉儲中心的升級建設，實現4大庫與包裝線指令全數字化，A/B類物料運輸無人化，自働立體式貨架倉儲位利用率提升至旺季95%淡季75%以上，并結合數字化供應鏈系統實現庫存周轉次數提升50%以上。

• 統籌并負責建立上汽乗用車供應商績效評價系統，設計包括技術中心、物流、采購、質量等四部門對供應商的績效考核指標、權重、數據獲取方式、考核辦法與獎懲制度等整套體系及標準化控制流程與文件，并完成數據實時化、操作可視化等功能，減輕工作負荷的同時保證了供應商評價系統的客觀公正性。

• 在萬向公司推行質量持續改進項目，幫助其構建和完善質量流程控制體系，基于質量缺陷/因子等數據化結合自働化技術的防錯設計，8個月內將一次通過率從78%提高至95%以上，降低質量成本率近15個百分點的同時，更提升了生產效率近25%，減少了檢查工位與頻次。