一、破冰

1.        團隊組建

2.        小組問題提出

二、工廠物流規劃概述

3.        制造業的倉儲物流

傳統制造業的物流管理

當下物流管理對制造業的意義

為什么是第三利潤源泉？

現代物流的發展趨勢

4.        裝備制造業的倉儲物流

與生產系統的相輔相成

是痛點也是改善機會

5.        搬運系統分析

3個基本內容：物料、移動和方法

3個層次的物流管理

搬運系統分析方法

6.        5個基本要素：PQRST

5要素對物流成本的影響

三、工廠總體搬運方案（九步法）

7.        物料分類與分析

物理特性與可運性

數量特性：P-Q曲線及物流影響

其他物料特征

小組研討：物料特征表中的核心影響因素

案例分享：物料分類一覽表

8.        整體布局

布局的三種傳統類型

三種基本物流動線模式

4個布局問題

9.        物料移動分析

物流量

物流條件

基于P-Q分析兩類物料

大流量物料的分析方式

小流量物料的分析方式

案例分享：流程圖與流程表

案例分享：搬運路線表與物料進出表

案例分享：搬運活動一覽表

搬運量的標定分級

10.     物料移動圖表化

物流圖表化

物流流程簡圖

布局圖上的物流圖

坐標指示圖

11.     物料搬運方法

三類搬運路徑系統：直接型、渠道型、中心型

兩個搬運成本原則：距離和運量

距離與物流量指示圖和物料搬運系統模型

成本角度分類的4大類設備選擇

距離與物流量指示圖和物料搬運設備模型

運輸單元的選擇

搬運活性系數及其運用

12.     初步的搬運方案

物料搬運符號

案例分享：物料搬運方法工作表

案例分享：系統化方案匯總報

13.     方案的修改與限制

兩大類限制因素

計劃進度與搬運作業的五類狀態

小組研討：適合于我們的物流計劃方式是什么？

其他可能的限制性內容

限制性條件的變化

14.     各項需求的計算

搬運方法說明

其他變動說明

設備和人員計算

投資和運營費用的計算

案例分享：搬運需求計算表

15.     方案評價

費用評估

案例分享：投資與運營費用估算表

無形效果評估

評價等級與加權等級

案例分享：方案評價表

四、生產區物流方案

16.     基于價值流圖的生產區物流方式

被復雜化了的裝備現場

通過精益改善大部分線內物流

案例分享：非標裝備業的價值流圖

17.     線邊超市模式

線邊超市管理

線邊超市的基本要求

線邊超市的目視化

水蜘蛛作業方式的設計步驟

周轉容器與包裝方式的選擇

小組研討：我們的周轉容器與搬運方式

18.     SPS物流模式

五、倉儲區管理規劃與管理

19.     倉儲管理的圖與表

兩個ABC的管理：頻次和金額

呆滯管理呆滯料的有效管理

呆滯庫存帶來的成本損失

呆滯庫存對業務的不利影響

如何應對“可能會用到”的呆滯處理問題？

案例分享：ABC分析與呆滯品分析報表

庫位圖反應的管理邏輯

案例研討：汽車配送中心主管的煩惱

20.     倉儲規劃

倉儲規劃的定位

定性定位：配送型與存儲型

定量定位：需要多大的面積？

倉儲設施確認

倉儲功能區設計

進出口與動線設計

存儲策略選擇：定位、隨機與分級

標識系統與地址系統

存儲單元：托盤與周轉箱等

倉儲設備選擇：料架與車輛

21.     儲位指派原則

案例分析：亞馬遜用了哪些儲位指派原則？

進出口統一的周轉率儲位指派

進出口分離的周轉率儲位指派

如何實現先進先出要求？

六、分揀、配送與PFEP

22.     分揀與配送作業體現績效

23.     揀貨方式：訂單揀貨&批量揀貨

24.     揀貨作業的6不要

25.     揀貨路徑

單邊揀貨

雙邊揀貨

蛇形揀貨

26.     配送上線的4種方式及其應用

案例研討：裝備業配送作業效率改善

27.     PFEP規劃與實施

什么是PFEP

PFEP的意義：從物料角度看物流

PFEP的基本內容及其原則

PFEP的實現

案例分享：PFEP運用案例

七、課程總結

八、Q&A

陳老師 上海威才咨詢 | 資深講師

17年管理顧問經驗、40個以上項目輔導經驗

先后從事生產管理、精益推進、公司運營管理工作，資深的外資、民企管理工作經驗。專精于中基層管理技能、現場管理、精益管理、倉儲物流改善培訓與輔導。

主導過的改善項目有：

一線管理者培養項目、現場改善、5S與目視管理改善、TPS（精益）推進、工廠布局規劃、物流中心布局規劃、倉儲管理改善等。

授課以實務、啟發見長，通過實戰案例、互動工具與教練手法的運用刺激學員審視內在，打破其舊有觀念，促動其思考，帶動其認識管理問題的核心，進而尋求解決方案，補充以針對學員個性化問題的實操性方案輔導。使學員真正能夠做到“學有所得，學以致用、學有所成”。

從事業務范疇：

1-倉儲物流：高競爭力的配送中心（倉儲）管理

2-精益TPS：制造業七大浪費改善

3-現場管理：現場精細化管理改善、 5S與目視管理

4-中基層管理：金牌班組長全技能提示、卓越主管管理能力修煉、精益班組長訓練營系列

課程專長

?  精益班組長實訓系列課程

?  卓越主管能力訓練

?  金牌班組長全技能提升

?  勝在執行——基層執行力的有效突破

?  倉儲管理與物料配送

?  5S與目視管理推行實務

?  現場精細化管理改善

?  制造業七大浪費改善

?  精益生產系列課程（定制化）……

項目專長

?  5S與目視管理

?  現場改善

?  生產績效提升

?  精益生產改善

?  物流倉儲管理改善

?  工廠、倉儲布局與規劃

課程專長

?  精益班組長實訓系列課程

?  卓越主管能力訓練

?  金牌班組長全技能提升

?  勝在執行——基層執行力的有效突破

?  倉儲管理與物料配送

?  5S與目視管理推行實務

?  現場精細化管理改善

?  制造業七大浪費改善

?  精益生產系列課程（定制化）……

項目專長

?  5S與目視管理

?  現場改善

?  生產績效提升

?  精益生產改善

?  物流倉儲管理改善

?  工廠、倉儲布局與規劃

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項目個案Ⅰ

案例一：上海某日化企業5S改善項目（周期6個月）

項目背景：

該公司響應美國總部要求開始籌劃5S項目推進。通過溝通，公司高層希望并認可我們能夠通過5S項目，從“形式化”到“行事化”提升員工行為的轉變過程；希望在項目過程中通過團隊與團隊的競爭形成現場新標準和基礎管理上的共同語言，促進認知水平的提高，改善現場流程與環境。希望項目能為公司推行LEAN的遠景規劃奠定基礎，從而推動精益工廠的建設。

項目成就：

項目完全按期完成，項目組成員獲得升職和海外培訓機會

項目質量獲得客戶方美國總部老板認可

與項目組成員建立了良好的交流合作關系，多次帶領客戶前往參觀，該公司已經在5S基礎上順利推進精益生產

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項目個案Ⅱ

案例二： 某民企500強集團子公司精益改善與工廠布局項目（周期1年）

項目背景：

公司通過幾年的精益生產改善，至2010年底，已經基本過渡到生產線作業，但并未真正實現產品流動，同時，因為設備維護、工藝粗放、原材料不良等一系列問題，品質問題異常突出。2011年年初，結合新工廠布局規劃工作，開展了以“工序內打造品質”、“工序流暢化”為核心的精益改善與工廠布局設計項目。

項目成就：

完成樣板線改造并推廣，實現生產單件流及少人化改善，生產效率提高70%以上，不良率改善80%以上。

整體物流距離削減85%以上，實現新工廠布局規劃設計，優化物料搬運路線，實現小批量配送，內部物流格局的根本性變化。

啟動庫存管理優化項目，建立基于數據分析的銷售預測與庫存管控分析模型，并開展庫存管理改善。

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項目個案Ⅲ

案例三：某配件后市場服務公司運營系統優化（周期1年）

項目背景：

公司深受訂單波峰波谷的困擾，長期以來生產效率低下，訂單處理周期過長，準時發貨要求得不到滿足。為了改善客戶服務水平，提高公司效益和員工收益，開展全面的管理運營系統優化工作。

項目成就：

開展生產與物流績效改善，提高交付能力，訂單處理周期由一周以上改善至3.77天；

生產部門效率分別提升119%和51%，物流部門效率提升74%；準時交付率達95%以上；

進行倉儲管理優化，提升倉儲利用率和改善庫存管理水平，規劃設計物流配送中心，優化內部運作流程，庫存周轉率由8次改善至10次以上。

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部分服務客戶（排名不分先后）

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